Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se han deducido y ordenado las distintas fases del proceso gráfico.
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b)
Se han identificado las fases de preimpresión, los equipos, los elementos gráficos y sus parámetros.
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c)
Se han caracterizado los sistemas de impresión industriales (formas impresoras, tintas, secado y soportes empleados).
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d)
Se han diferenciado los sistemas de impresión por el soporte, sus características y defectos de impresión.
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e)
Se han determinado las características técnicas y las aplicaciones de los procesos de plastificado y barnizado.
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f)
Se han identificado los productos gráficos y sus características técnicas.
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a)
Se ha establecido el método de colocar la pila de entrada.
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b)
Se ha ajustado el palpador mediante la coincidencia de su referencia o muesca con la parte posterior de la pila.
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c)
Se han regulado los sopladores frontales y laterales por medio del ajuste de su altura o del volumen de aire.
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d)
Se han preparado los mecanismos que componen el marcador.
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e)
Se ha ajustado la distancia entre las poleas del marcador y el rodillo que da movimiento a las cintas transportadoras.
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f)
Se ha regulado la tensión de las cintas transportadoras y su colocación respecto al pliego.
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g)
Se han realizado el prerregistro y registro del pliego mediante la regulación de las guías frontales y el tacón o guía lateral.
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a)
Se han definido las distintas configuraciones de los cilindros porta-planchas, porta-cauchos e impresor de las máquinas de impresión offset.
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b)
Se han posicionado las planchas de acuerdo con su espesor total, el estado de las mordazas a cero y los tensores laterales.
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c)
Se ha posicionado y tensado la mantilla en el cilindro de acuerdo con su espesor y las alzas empleadas.
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d)
Se han descrito las causas posibles de la separación de los diámetros primitivos de los engranajes y los efectos que conlleva.
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e)
Se ha comprobado y corregido la alineación de los cilindros.
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f)
Se han regulado las presiones de acuerdo con el espesor del soporte de impresión offset.
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g)
Se ha comprobado y corregido el desarrollo de los cilindros porta-planchas y porta-cauchos según la presión e indentación estipulada por el fabricante de la máquina o por las especificaciones técnicas dadas.
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a)
Se han preparado los elementos de una batería de entintado en una máquina de impresión offset (tintero, tomador, batidores, distribuidores y dadores).
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b)
Se ha comprobado el estado de los rodillos con el durómetro y calibre de precisión antes de proceder al montaje en la máquina.
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c)
Se han ubicado los rodillos en la batería de entintado teniendo en cuenta el diámetro de los dadores y de los batidores de caucho.
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d)
Se han reconocido los problemas originados por una regulación deficiente de los rodillos de la batería de entintado.
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e)
Se han identificado los tipos y funciones de los rodillos del grupo humectador (inmerso, tomador-dosificador, distribuidor, dadores y en su caso el rodillo puente).
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f)
Se han enumerado las propiedades del alcohol isopropílico (IPA) en la solución de mojado y se han valorado los problemas que puedan surgir.
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g)
Se han ubicado los rodillos del grupo humectador, teniendo en cuenta el tipo de solución de mojado y tintas que se van a emplear.
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h)
Se han descrito las propiedades de una solución de mojado.
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i)
Se ha identificado y corregido la huella de presión ejercida entre los dadores de la batería de entintado y la plancha.
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a)
Se han regulado los distintos elementos que constituyen el sistema de salida de acuerdo con el gramaje y espesor del soporte que se va a imprimir.
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b)
Se ha ajustado la dosificación de antimaculantes, en función del soporte, la cobertura de tinta y la curvatura del pliego.
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c)
Se ha regulado la torre de barnizado mediante el ajuste de los rodillos dosificadores o de la racleta (anilox).
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d)
Se han distinguido las principales clases de sistemas de secado: oxidación, heatset, coldset y UV.
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e)
Se han enumerado las soluciones de los problemas relacionados con el secado.
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f)
Se han ajustado los mecanismos de acabado en línea, teniendo en cuenta el formato y gramaje del soporte que se va a imprimir en offset.
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g)
Se han elegido los distintos barnices empleados en offset según los procesos y sus características técnicas.
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a)
Se ha detectado la operatividad correcta de los circuitos y filtros de aire y agua.
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b)
Se ha localizado y comprobado el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad de la máquina.
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c)
Se ha eliminado el exceso de polvos antimaculantes en los cojinetes, engranajes y sistemas de entrada y salida de la máquina de impresión offset.
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d)
Se han enumerado los problemas asociados con el exceso de polvos antimaculantes.
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e)
Se ha seleccionado el tipo de lubricante (grasas y aceites) más adecuado a los distintos mecanismos, en función de su viscosidad.
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f)
Se han lubricado las coronas dentadas, los mecanismos de la bancada de la máquina, los brazos portapinzas de la pila de salida, la leva de pinzas y todos los demás puntos especificados por el fabricante.
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a)
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la preparación y regulación de la máquina de offset.
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b)
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
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c)
Se ha aplicado las medidas necesarias para conseguir entornos seguros en la preparación y regulación de la máquina de offset.
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d)
Se han aplicado las medidas y normas de prevención y seguridad y de protección ambiental en el proceso de preparación y regulación de la máquina de offset.
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e)
Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en el proceso de preparación y regulación de la máquina de offset.
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f)
Se han precisado las medidas de seguridad y de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las operaciones de preparación y regulación de la máquina de offset.
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g)
Se han seleccionado medidas de seguridad, de protección personal y ambiental requeridas en la manipulación del proceso de preparación y regulación de la máquina de offset.
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h)
Se ha valorado el orden y la limpieza en las instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.