Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se ha aplicado la regulación del paso de papel o bobina a lo largo del recorrido en máquina, según los gramajes y las características del soporte.
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b)
Se han ajustado los elementos del sistema de alimentación o el pelado, montado y enhebrado de las bobinas.
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c)
Se han realizado los prerregistros del soporte y se ha regulado la tensión de las bobinas.
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d)
Se han preparado los equipos de tratamiento superficial.
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e)
Se ha regulado el paso del soporte y se ha guiado por los diferentes cuerpos impresores.
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f)
Se han determinado los dispositivos de acabado en línea y todos los elementos necesarios.
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g)
Se ha ajustado la salida mediante apiladores o rebobinadores del soporte.
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a)
Se ha comprobado la preparación y el montaje de la forma impresora para obtener la distribución y disposición de los elementos que se van a utilizar.
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b)
Se han preparado los fotopolímeros con la dureza, espesor y profundidad del grabado en función del tipo de soporte que se va a imprimir.
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c)
Se ha preparado el cilindro porta-cliché con los ejes, engranajes o sistema de camisa.
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d)
Se ha aplicado el tipo de adhesivo más adecuado sobre el cilindro porta- cliché, de mayor o menor dureza según el tipo de impresión.
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e)
Se ha posicionado y fijado, el cliché o fotopolímero al cilindro, utilizando para ello un equipo de montaje con vídeo.
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f)
Se han sellado los bordes de los fotopolímeros con la máxima efectividad y durabilidad.
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a)
Se han regulado los cuerpos impresores para obtener los colores necesarios, con la secuenciación de impresión apropiada.
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b)
Se ha determinado el número de alvéolos correctos de los cilindros anilox, dependiendo de la cantidad de tinta que se quiere transmitir en la impresión.
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c)
Se han preparado los diversos tinteros, circuitos cerrados y viscosímetros con sus mangueras, bombas, cámaras de rasquetas y el llenado de tinta.
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d)
Se han preparado los cilindros portaplanchas en los carros y el sistema de elevación, aplicando la secuenciación de colocación en la máquina de flexografía.
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e)
Se han posicionado todos los cilindros al centro en el registro.
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f)
Se ha identificado el paralelismo de todos los cilindros, rodillos y flejes de las cámaras cerradas de los tinteros del cuerpo impresor.
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g)
Se ha demostrado la limpieza de los cilindros de presión, eliminando depósitos de tinta u otras impurezas.
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h)
Se han ajustado las presiones entre los cilindros: anilox, porta-clichés y de presión.
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a)
Se han identificado las características técnicas del pliego ok (condiciones del color y registro) en flexografía.
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b)
Se han comprobado las características técnicas de la tirada que se va a realizar (tonalidades, tintas, secuencia de impresión y tolerancias de control).
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c)
Se ha aplicado la regulación de la carga de tinta, midiendo con el densímetro la densidad de la tinta impresa.
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d)
Se han reconocido los campos de medición densitométrica del tono lleno, ganancia de estampación, trapping, contraste de impresión, valores estandar, tolerancias y desviaciones, con sus causas y posibles soluciones en la impresión en flexografía.
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e)
Se han comprobado los valores densitométricos de la densidad de la masa y de la ganancia de estampación y/o los valores colorimétricos de las coordenadas lab del impreso en flexografía.
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f)
Se ha comprobado con el cuenta-hilos y se ha corregido la posición exacta de la imagen de los cilindros con respecto al registro del original.
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a)
Se ha realizado, con la frecuencia establecida, el muestreo de los impresos y se ha comprobado con el pliego ok en flexografía.
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b)
Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del colorímetro y aplicando las tolerancias del delta E de las coordenadas lab en flexografía.
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c)
Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del densitómetro, no superando las tolerancias en la densidad de la masa, la ganancia de estampación, el contraste de impresión y el trapping, en flexografía.
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d)
Se ha identificado la relación de la tensión superficial del soporte, del fotopolímero y la tinta.
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e)
Se han deducido los defectos de secado y adherencia de la tinta mediante el test de imprimabilidad en flexografía.
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f)
Se han detectado y corregido las variaciones del registro entre los diferentes colores impresos.
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g)
Se ha establecido, detectado y corregido la ausencia de defectos relacionados con la impresión en flexografía.
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h)
Se ha establecido la velocidad de la máquina, la temperatura de los hornos y el caudal de aire, para controlar el proceso de secado durante la producción en flexografía.
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i)
Se ha determinado el método y frecuencia de muestreo de los impresos de la producción en flexografía.
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a)
Se ha identificado el adecuado rebobinado para su posterior conversión o manipulación.
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b)
Se ha preparado el troquel en plano o rotativo con la contra platina necesaria, plana o cilíndrica.
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c)
Se ha preparado el equipo de plegado en línea, encolado y dispositivo de apilado para su paletización.
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d)
Se ha preparado un film metalizado con termorrelieve y se ha comprobado el correcto rebobinado del elemento sobrante de la película térmica.
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e)
Se ha preparado un relieve en seco o gofrado con la contra platina adecuada.
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f)
Se ha establecido, con un trazado de referencia o un plano acotado, la correcta posición del corte, hendido, plegado u otro tipo de manipulado.
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g)
Se ha determinado la correcta presión del troquelado, plegado u otro tipo de manipulado.
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a)
Se han limpiado los elementos de la máquina, los clichés y las herramientas, utilizando los productos adecuados.
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b)
Se ha realizado la limpieza de los cilindros anilox para que garantice la transmisión de la cantidad de tinta.
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c)
Se han lubricado engranajes, sistemas hidráulicos y circuitos de aire presión, cumpliendo el manual de mantenimiento preventivo de la máquina.
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d)
Se ha determinado el flujo de renovación y extracción del aire de los túneles de secado y las horas de funcionamiento de las lámparas UV.
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e)
Se han verificado e informado de los circuitos neumáticos defectuosos según el manual de mantenimiento de la máquina.
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f)
Se ha localizado y comprobado el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad de la máquina.
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g)
Se han clasificado los residuos industriales generados en el proceso de limpieza en el lugar adecuado.
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a)
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la impresión flexográfica.
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b)
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
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c)
Se han aplicado las medidas necesarias para conseguir entornos seguros en la impresión por flexografía.
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d)
Se han aplicado las medidas y normas de prevención y seguridad y de protección ambiental en el proceso productivo de impresión flexográfica.
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e)
Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en el proceso productivo de impresión flexográfica.
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f)
Se han precisado las medidas de seguridad y de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las operaciones de impresión por flexografía.
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g)
Se han seleccionado medidas de seguridad, de protección personal y ambiental requeridas en la manipulación del proceso productivo de impresión por flexografía.
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h)
Se ha valorado el orden y la limpieza en las instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.