Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se han colocado en la máquina los cilindros grabados correspondientes al trabajo que se va a realizar y en el orden indicado.
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b)
Se ha identificado la dureza del cilindro de presión más adecuado al soporte que se va a imprimir
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c)
Se ha calculado la presión del cilindro de presión correspondiente al soporte que se va a imprimir.
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d)
Se ha ajustado la posición horizontal, vertical y angular, así como el desplazamiento lateral de la cuchilla del porta-cuchillas.
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e)
Se han establecido los métodos de preparación del difusor de tinta y de las características reológicas de las tintas que se van a utilizar.
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f)
Se ha establecido la presión y el ángulo de inclinación de la cuchilla, adecuados para el tipo de impresión indicada.
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g)
Se ha determinado la temperatura del horno de secado según la velocidad de impresión y el soporte que se va a imprimir.
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a)
Se ha identificado y corregido en el impreso tanto la altura de las imágenes como el registro circunferencial y axial.
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b)
Se ha actuado sobre el desplazamiento del cilindro grabado y/o sobre los rodillos oscilantes para conseguir el registro exacto.
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c)
Se han aplicado los valores densitométricos y colorimétricos en huecograbado.
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d)
Se ha identificado y corregido en su caso la densidad de la capa de tinta defectuosa sobre el soporte.
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e)
Se ha regulado la transferencia de tinta, actuando sobre la presión entre cilindros.
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f)
Se ha comprobado y corregido el secado de la tinta, regulando la dosificación de los diluyentes, acelerantes y retardantes.
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a)
Se han identificado las características técnicas del pliego ok (condiciones del color y registro y ausencia de defectos) en huecograbado.
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b)
Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del colorímetro y aplicando las tolerancias del delta E de las coordenadas lab en huecograbado.
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c)
Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del densitómetro, no superando las tolerancias en la densidad de la masa, ganancia de estampación, contraste de impresión y trapping en huecograbado.
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d)
Se han deducido los defectos de secado y adherencia de la tinta mediante el test de imprimabilidad en huecograbado.
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e)
Se han detectado y corregido los defectos característicos de la impresión en huecograbado tales como: rayas y pérdida de punto, entre otras.
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f)
Se ha establecido la velocidad de la máquina, la temperatura de los hornos y el caudal de aire para controlar el proceso de secado durante la producción en huecograbado.
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g)
Se ha estimado el método y la frecuencia de muestreo de los impresos de la producción en huecograbado.
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a)
Se han instalado las formas impresoras en la máquina y se ha actuado sobre los elementos de fijación.
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b)
Se han identificado los tampones adecuados en tamaño, forma y dureza y tipo de impresión.
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c)
Se ha seleccionado y preparado el molde portaobjetos, atendiendo a las características y formato del objeto que se va a imprimir.
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d)
Se han preparado las tintas con los aditivos adecuados para obtener las condiciones de viscosidad, transferencia y tiempo de secado.
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e)
Se ha valorado y corregido el entintado y la limpieza uniforme de la forma impresora.
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f)
Se ha aplicado el método de regulación de la rasqueta y la contra-rasqueta en el entintado abierto.
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g)
Se han realizado las operaciones de manejo y acondicionamiento de las tintas utilizando los equipos de protección individual necesarios y clasificando los residuos en sus contenedores específicos.
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a)
Se han identificado las características técnicas del impreso ok (condiciones del color y registro y ausencia de defectos) en tampografía.
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b)
Se han analizado las variaciones tonales mediante el uso del colorímetro y aplicando las tolerancias del delta E de las coordenadas lab en tampografía.
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c)
Se han detectado y corregido las variaciones tonales mediante el uso del densitómetro, no superando las tolerancias en la densidad de la masa, ganancia de estampación, contraste de impresión y trapping en tampografía.
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d)
Se han deducido los defectos de secado y adherencia de la tinta mediante el test de imprimabilidad en tampografía.
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e)
Se han detectado y corregido los defectos característicos de la impresión en tampografía tales como: electricidad estática y deformación de la imagen.
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f)
Se ha establecido la velocidad de la máquina y la temperatura del caudal de aire del secador para controlar el proceso de secado durante la producción en tampografía.
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g)
Se ha estimado el método y la frecuencia de muestreo de los impresos de la producción en tampografía.
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a)
Se han retirado de la máquina y se han limpiado los tinteros, fotopolímeros y tampones, utilizando los productos adecuados, al finalizar la tirada.
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b)
Se han utilizado los equipos de protección individual durante las operaciones de limpieza y mantenimiento.
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c)
Se han limpiado los componentes fijos de la máquina, utilizando los productos adecuados.
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d)
Se ha contrastado el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad de la máquina.
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e)
Se han lubricado los elementos móviles especificados en el manual de mantenimiento.
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f)
Se han verificado y notificado las anomalías de los circuitos neumáticos, siguiendo el manual de mantenimiento.
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g)
Se han clasificado en los contenedores correspondientes los residuos industriales generados en el proceso productivo.
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h)
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas utilizados en la impresión en bajorrelieve.