Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se han distinguido las características técnicas de variadores y servoaccionamientos de motores.
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b)
Se han descrito características técnicas de los elementos motores y actuadores (motores y servomotores, entre otros).
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c)
Se ha identificado la función de los controladores lógicos programables (PLC) y sus elementos asociados (etapas de entrada y condicionamiento de señal, control y salida, entre otras).
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d)
Se han identificado los tipos de redes industriales, sus procesos de comunicación y sus protocolos.
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e)
Se han clasificado los tipos de robots y manipuladores industriales.
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f)
Se ha identificado la función de elementos electromecánicos, los dispositivos y circuitos de protección, los elementos auxiliares y los conectores, entre otros, asociados a los equipos industriales.
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a)
Se ha identificado la función de los módulos de los sistemas de potencia (transformadores, rectificadores, troceadores y convertidores cc/ca, entre otros).
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b)
Se han distinguido las características de los principales componentes activos utilizados en sistemas industriales (tiristores, IGBT y triacs, entre otros).
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c)
Se han medido los parámetros fundamentales de los dispositivos electrónicos de potencia (forma de onda, tensiones y factor de potencia, entre otros).
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d)
Se han identificado los bloques que componen la estructura de los equipos industriales (módulo de regulación, módulo entradas y salidas, mando y potencia, entre otros).
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e)
Se han diferenciado las características técnicas de los arranques de motores y su control de velocidad.
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f)
Se han medido valores fundamentales de motores controlados por distintos equipos industriales de potencia.
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g)
Se han medido las señales de los sensores y transductores (dinamo tacométrica y encoders absolutos y relativos, entre otros).
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h)
Se han valorado las condiciones de trabajo de estos equipos (temperatura, humedad y compatibilidad electromagnética, entre otros).
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a)
Se han identificado los bloques internos de un PLC (CPU, memorias, EEPROM, bus interno y bus del rack, entre otros).
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b)
Se ha distinguido el funcionamiento de la fuente de alimentación conmutada.
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c)
Se han identificado las características técnicas de los módulos analógicos (E/S, módulos de bus de comunicación, de salida de pulsos y de control PID, entre otros).
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d)
Se han medido las señales de entradas y salidas analógicas y digitales.
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e)
Se han medido señales en el bus de comunicaciones.
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f)
Se han contrastado los tipos de lenguajes de programación utilizados en PLC.
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g)
Se han identificado los sistemas de carga de programas (consolas de programación y salidas en serie, entre otros).
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a)
Se ha distinguido la estructura de un sistema de comunicación industrial (niveles funcionales y operativos, integración y campos de aplicación, entre otros).
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b)
Se han clasificado equipos de interconexión de redes industriales (enrutadores y repetidores, entre otros).
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c)
Se han identificado las técnicas de transmisión de datos (analógica, digital, síncrona y asíncrona, entre otras).
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d)
Se han descrito los sistemas de comunicación industrial inalámbricos.
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e)
Se han comprobado las características de los buses de campo (FIP, profibus y ethernet, entre otros).
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f)
Se han identificado elementos de protección activos y pasivos de los buses industriales.
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g)
Se han medido parámetros de una red de comunicación (tiempos de respuesta, volumen de datos, distancias y control de accesos, entre otros).
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a)
Se han identificado tipos de manipuladores y robots, en función de la topología (grados de libertad y tecnología, entre otros).
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b)
Se han descrito las partes operativas de la estructura morfológica de un robot industrial.
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c)
Se han enumerado los diferentes bloques y elementos utilizados por robots y manipuladores (entradas y salidas, mando y protecciones, entre otros).
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d)
Se han clasificado los diferentes sistemas utilizados en la programación de manipuladores y robots.
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e)
Se ha comprobado el funcionamiento de los elementos del equipo (control de posición y servomecanismos, entre otros).
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f)
Se han reconocido las características de trabajo de los sistemas robóticos (humedad y temperatura, entre otros).
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a)
Se han medido las tensiones en motores de corriente continua (cc) y corriente alterna (ca).
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b)
Se han medido elementos de control de potencia (rectificadores, conversores, inversores y acondicionares, entre otros).
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c)
Se han identificado los síntomas de averías en equipos industriales (ruidos, distorsiones, cableado y análisis de protocolos, entre otros).
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d)
Se han identificado los valores de aceptación de señales en equipos de comunicación industrial.
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e)
Se ha identificado la tipología y características de las averías que se producen en los equipos industriales (falta de alimentación, ausencia de señales de control, grados de libertad, fluido hidráulico y neumático, y alarmas, entre otras).
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f)
Se han empleado las herramientas y los instrumentos de medida adecuadas a cada tipo de avería (voltímetro, frecuencímetro, medidor de buses y comprobador de redes, entre otros).
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g)
Se ha cumplimentado el informe de averías, recogiendo las actividades realizadas y los resultados obtenidos.
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a)
Se ha planificado la secuencia de desmontaje/montaje de elementos y componentes.
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b)
Se ha sustituido el elemento o componente responsable de la avería, en las condiciones de calidad y seguridad establecidas.
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c)
Se han instalado mejoras físicas y lógicas en equipos industriales.
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d)
Se han realizado las pruebas y ajustes necesarios tras la reparación, siguiendo instrucciones de la documentación técnica.
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e)
Se ha valorado la optimización del equipo.
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f)
Se ha cumplido la normativa de aplicación (descargas eléctricas, radiaciones, interferencias y residuos, entre otras).
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g)
Se ha documentado la intervención (proceso seguido, medios utilizados, medidas, explicación funcional y esquemas, entre otros).
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a)
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la manipulación de los distintos materiales, herramientas y útiles para la reparación y manipulación de equipos electrónica industrial.
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b)
Se han respetando las normas de seguridad en el manejo de herramientas y máquinas, en la reparación de equipos de electrónica industrial.
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c)
Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas y máquinas, en la reparación de equipos de electrónica industrial.
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d)
Se han descrito las medidas de seguridad y de protección personal que se deben adoptar en la preparación y ejecución de las operaciones de diagnóstico, manipulación, reparación y puesta en servicio de equipos de electrónica industrial.
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e)
Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridas.
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f)
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
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g)
Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
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h)
Se han aplicado técnicas ergonómicas en las operaciones de reparación y puesta en servicio de equipos de electrónica industrial.