Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se han identificado la simbología y las especificaciones técnicas contenidas en los planos.
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b)
Se han identificando las diferentes vistas, secciones, cortes y detalles.
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c)
Se han identificado el trazado, los materiales y las dimensiones.
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d)
Se han definido las formas constructivas de los herrajes y soportes.
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e)
Se ha determinado el material de partida y su dimensionado.
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f)
Se han definido las fases y las operaciones del proceso.
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g)
Se han analizado las máquinas y los medios de trabajo para cada operación.
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h)
Se han respetado los criterios de calidad, seguridad y respeto al medio ambiente.
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i)
Se han tenido en cuenta los tiempos previstos para el proceso.
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j)
Se ha elaborado la información correspondiente al proceso de mecanizado.
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a)
Se han representando a mano alzada vistas y cortes.
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b)
Se han dibujado croquis de piezas.
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c)
Se han dibujado con programas de CAD las distintas representaciones (vistas y cortes, entre otros).
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d)
Se han incluido la representación de accesorios y herrajes.
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e)
Se ha utilizado la simbología especificada de los elementos.
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f)
Se han dibujado croquis de instalaciones.
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g)
Se han reflejado las cotas.
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a)
Se han identificado los materiales empleados en cada tipo de instalación.
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b)
Se han diferenciado las características y propiedades de los materiales.
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c)
Se han relacionado los distintos tratamientos térmicos, con las propiedades de los materiales.
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d)
Se han identificado los problemas de corrosión y oxidación de los materiales.
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e)
Se han determinado los procedimientos y técnicas para proteger de la corrosión y oxidación.
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f)
Se han aplicado tratamientos de anticorrosión y antioxidación.
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g)
Se han respetado los criterios de seguridad y medio ambiente requeridos.
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h)
Se han realizado los trabajos con orden y limpieza.
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a)
Se han diferenciado los distintos equipos de corte y mecanizado según sus aplicaciones.
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b)
Se han identificado los diferentes instrumentos de medida (pie de rey, micrómetros, cinta métrica).
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c)
Se han identificado los diferentes instrumentos de comparación (galgas, comparadores y nivel, entre otros).
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d)
Se han realizado mediciones con el instrumento adecuado y la precisión exigida.
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e)
Se han identificado las distintas herramientas necesarias para el mecanizado.
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f)
Se ha determinado la secuencia de las operaciones a realizar.
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g)
Se han ejecutado las operaciones de trazado y marcado, ajustándose a los planos previamente elaborados.
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h)
Se han efectuado cortes y roscas (interiores y exteriores), entre otros.
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i)
Se han respetado los criterios de calidad requeridos.
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j)
Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.
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a)
Se ha identificado el utillaje empleado en el marcado de chapas, perfiles y tubos.
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b)
Se han relacionado los distintos equipos de corte y deformación, con los materiales, acabados y formas deseadas.
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c)
Se han identificado los equipos necesarios según las características del material y las exigencias requeridas.
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d)
Se han calculado las tolerancias necesarias para el doblado.
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e)
Se han efectuado las operaciones de trazado y marcado de forma precisa.
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f)
Se han efectuado cortes de chapa mediante la guillotina.
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g)
Se han efectuado operaciones de doblado de tubos, chapas y el abocardado de tubos.
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h)
Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.
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i)
Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
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a)
Se han identificado los distintos tipos de uniones no soldadas y los materiales que hay que unir.
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b)
Se ha determinado la secuencia de operaciones que se debe de realizar.
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c)
Se han seleccionado las herramientas en función del material y el proceso.
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d)
Se ha operado con las herramientas con la calidad requerida.
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e)
Se han preparado las zonas que se van a unir.
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f)
Se han efectuado operaciones de roscado, atornillado, engatillado, pegado y remachado.
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g)
Se han respetado las normas de uso y calidad durante el proceso.
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h)
Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.
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i)
Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
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a)
Se han identificado los distintos tipos de materiales base en función del tipo de soldadura.
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b)
Se han diferenciado los distintos tipos de soldadura.
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c)
Se ha identificado la simbología de los distintos tipos de soldadura.
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d)
Se han seleccionado los tipos de soldadura de acuerdo con los materiales que se van a unir y las características de los materiales.
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e)
Se han identificado los distintos componentes de los equipos de soldeo.
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f)
Se han aplicado correctamente los parámetros de soldeo.
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g)
Se han operado las herramientas y máquinas con la seguridad requerida.
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h)
Se ha realizado la unión aplicando la técnica de soldeo adecuada.
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i)
Se han aplicado las normas de uso y control durante el proceso de soldeo.
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j)
Se han respetado los tiempos previstos para el proceso.
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k)
Se ha operado con autonomía en las actividades propuestas.
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a)
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles, máquinas y medios de transporte.
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b)
Se han manejado las máquinas respetando las normas de seguridad.
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c)
Se han identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas de corte y conformado, entre otras.
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d)
Se han descrito los elementos de seguridad (protecciones, alarmas y pasos de emergencia, entre otros) de las máquinas y los equipos de protección individual (calzado, protección ocular e indumentaria, entre otros) que se deben emplear en las distintas operaciones de mecanizado.
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e)
Se ha relacionado la manipulación de materiales, herramientas y máquinas con las medidas de seguridad y protección personal requeridos.
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f)
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
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g)
Se han clasificado los residuos generados para su retirada selectiva.
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h)
Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.