Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se han identificado los distintos tipos de regulación utilizados en la industria, especialmente en el campo de los procesos continuos.
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b)
Se han relacionado las características y variables de un proceso continuo con los lazos de regulación del mismo.
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c)
Se ha establecido la relación que existe entre los parámetros de un regulador PID con la respuesta de las variables de un proceso.
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d)
Se han identificado las características diferenciales existentes entre los sistemas de regulación automáticos cableados y los programados.
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e)
Se han identificado los equipos, elementos y dispositivos de los sistemas automáticos, definiendo su función, tipología y características.
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f)
Se ha obtenido información de la documentación y los esquemas correspondientes a casos prácticos de sistemas automáticos.
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g)
Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran el sistema automático global (mando, regulación, fuerza, protecciones, medidas y entradas y salidas, entre otros), explicando las características y funcionamiento de cada uno.
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h)
Se ha diferenciado los distintos modos de funcionamiento y sus características específicas de sistemas reales o simulados.
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i)
Se ha calculado las magnitudes y parámetros básicos de un sistema, contrastándolos con los valores reales medidos en dicho sistema.
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a)
Se ha obtenido la información necesaria para la elaboración de los programas de control del PLC de un sistema automático, definido con tecnologías neumáticas y/o hidráulica, eléctrica, y mecánica.
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b)
Se ha establecido el diagrama de flujo y/o de secuencia correspondiente al proceso que se quiere automatizar.
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c)
Se ha escogido el lenguaje de programación más adecuado al tipo de control que se pretende desarrollar.
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d)
Se han aplicado los principios de la programación modular y estructurada de los programas de control elaborados que gobiernan el sistema automático.
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e)
Se han realizado rutinas de autodiagnóstico que faciliten el diagnóstico de averías y el mantenimiento del sistema automático.
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f)
Se han documentado los programas correspondientes al control del sistema que faciliten la consulta y/o posterior mantenimiento de dicho sistema.
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g)
Se han previsto las distintas situaciones de emergencia que pueden presentarse y se ha implementado la respuesta que el equipo de control debe ofrecer.
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h)
Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control, de acuerdo con los planos, esquemas y listas de materiales.
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i)
Se ha conseguido el funcionamiento correcto en la puesta en marcha mediante la regulación y control de las variables físicas que afectan al sistema.
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j)
Se ha alcanzado la fiabilidad del proceso y calidad del producto definido, a través de la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
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k)
Se han identificado los síntomas de la avería.
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l)
Se ha localizado el elemento responsable de la avería o programa.
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m)
Se ha corregido la disfunción y/o modificado el programa en el tiempo adecuado.
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n)
Se han identificado los componentes necesarios para proporcionar una solución de control de seguridad flexible y programable.
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a)
Se ha identificado la tipología, grados de libertad, tecnología y ámbitos de aplicación de diferentes tipos de manipuladores y robots utilizados en el campo de la automatización.
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b)
Se han identificado las estructuras morfológicas más usuales en las que se pueden encontrar los manipuladores y robots utilizados en la automatización industrial, describiendo la función de cada una de sus partes operativas.
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c)
Se ha obtenido información de la documentación técnica.
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d)
Se han identificado los dispositivos y componentes que configuran los sistemas automáticos manipulados y/o robotizados reales.
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e)
Se ha descrito la secuencia de funcionamiento de un sistema manipulado y/o robotizado dentro del proceso automatizado con PLC, como elemento esencial de control.
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f)
Se ha elaborado el programa de control del manipulador y/o robot, integrándolo en el programa general de control del sistema automatizado.
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g)
Se han previsto las situaciones de emergencia que pueden presentarse.
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h)
Se ha implementado la respuesta que habría que dar ante situaciones de emergencia.
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i)
Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control, de acuerdo con los planos, esquemas y listas de materiales.
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j)
Se ha conseguido el funcionamiento correcto en la puesta en marcha.
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k)
Se ha alcanzado la fiabilidad del proceso y calidad del producto definido.
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a)
Se ha establecido la relación entre los sistemas de comunicación industrial del mercado con los niveles de la pirámide CIM (Computer Integrated Manufacturing).
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b)
Se han determinado los tipos de comunicación del mercado europeo en función de las características técnicas de los requerimientos.
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c)
Se han relacionado los distintos sistemas de supervisión y/o equipos de visualización y actuación (interfaz máquina-usuario HMI) con los requerimientos de los sistemas automatizados.
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d)
Se ha sustituido el cableado de algunas entradas y salidas de los PLC´s, que controlan las tecnologías neumáticas y/o hidráulica, eléctrica, y mecánica, y un manipulador y/o robot empleados, por el bus de campo apropiado, manteniendo el funcionamiento fiable y de calidad.
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e)
Se ha implementado un bus industrial, sustituyendo algunas entradas-salidas de los PLC, que controlan las tecnologías neumáticas y/o hidráulica, eléctrica, y mecánica, y un manipulador y/o robot empleados, por periferia descentralizada, manteniendo el funcionamiento fiable y de calidad.
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f)
Se ha comunicado con un bus industrial los autómatas programables y los PC, a nivel célula y a nivel campo o proceso, conectando sensores y actuadores a sistemas de control de automatización (autómatas, PC y terminales de operador, entre otros), obteniendo un funcionamiento fiable y de calidad.
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g)
Se ha implementado una red industrial para la comunicación entre PLC y para la conexión de dos PLC de la célula o sistema de producción automatizado a través de la red telefónica.
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h)
Se han identificado síntomas de averías, hardware o software.
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i)
Se han identificado diferentes modelos de comunicación de Internet de las Cosas (IoT) para la gestión y el intercambio de datos.
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a)
Se ha elaborado un esquema general de las secciones que componen la estructura del sistema automático.
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b)
Se han propuesto configuraciones alternativas que cumplan las especificaciones funcionales y técnicas.
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c)
Se ha confeccionado el esquema con la simbología adecuada.
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d)
Se ha comprobado y/o seleccionado los elementos del sistema, a partir de catálogos técnicos comerciales y cálculos necesarios.
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e)
Se han previsto las situaciones de emergencia que pueden presentarse en los sistemas automáticos.
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f)
Se han documentado los procedimientos de montaje y puesta en marcha de la instalación.
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g)
Se han elaborado los programas de los sistemas de control empleados.
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h)
Se han montado y conexionado los elementos y redes de los sistemas mecánicos, eléctricos, neumáticos y/o hidráulicos y de control.
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i)
Se ha respetado las normas de práctica profesional comúnmente aceptadas en el sector industrial.
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j)
Se ha conseguido el funcionamiento correcto en la puesta en marcha mediante la regulación y control de las variables físicas que afectan al sistema.
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k)
Se ha alcanzado la fiabilidad del proceso y la calidad del producto definido, a través de la adecuada integración entre las partes lógica y física del sistema.
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a)
Se ha identificado la tipología y características de los síntomas de las averías más frecuentes que se puedan presentar en un sistema automatizado.
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b)
Se ha definido el procedimiento general que se va a utilizar para el diagnóstico y localización de las averías en los distintos sistemas (de cada sistema independientemente e integrando todos o varios) en los procesos automatizados.
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c)
Se ha definido el procedimiento de intervención (del conjunto y por sistema) para determinar la causa o causas que producen la avería.
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d)
Se han identificado los síntomas de averías de un sistema automatizado.
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e)
Se han enunciado las hipótesis de la posible causa que puede producir cada una de las averías detectadas en un sistema automatizado, relacionándolas con los síntomas que presentan el sistema o sistemas implicados.
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f)
Se ha localizado el elemento responsable de la avería o programa y se ha corregido la disfunción y/o modificado el programa en el tiempo adecuado.