Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se ha elaborado un plan de abastecimiento de acuerdo con las necesidades de materias primas y componentes.
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b)
Se ha calculado el stock óptimo, considerando costes de emisión de pedidos, costes de almacenamiento y tiempos de entrega.
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c)
Se ha calculado el stock de seguridad en función de la fiabilidad de los proveedores y de la estabilidad de la demanda.
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d)
Se ha relacionado el modelo de control de aprovisionamiento con el proceso de fabricación.
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e)
Se ha definido el ritmo de aprovisionamiento para los distintos materiales, en función de los consumos previstos.
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f)
Se ha determinado la localización y el tamaño de los stocks.
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g)
Se ha especificado la referencia de los artículos, precio, cantidad y suministrador.
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a)
Se ha comprobado que las características, la cantidad y el estado de conservación de los productos recepcionados se corresponden con los solicitados.
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b)
Se ha relacionado el método de almacenaje con las características y tamaño de los materiales.
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c)
Se ha optimizado el espacio de almacenamiento en función de las características del material, de las instalaciones y de los recorridos previstos.
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d)
Se ha localizado el material en el almacén, interpretando el sistema de etiquetado.
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e)
Se ha calculado el punto de reposición de existencias en función del tiempo de suministro y el consumo estimado.
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f)
Se han relacionado los documentos de control de existencias con el procedimiento establecido.
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g)
Se ha identificado los principales daños que pueden sufrir las materias primas, componentes y accesorios en su manipulación y almacenado.
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h)
Se ha identificado la fecha de caducidad de los productos perecederos almacenados (colas, barnices, siliconas y masillas, entre otros).
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i)
Se han clasificado los materiales almacenados atendiendo a criterios de seguridad, caducidad, temperatura, toxicidad, inflamabilidad y humedad.
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j)
Se ha determinando el método utilizado para el control del inventario.
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a)
Se ha relacionado el origen de las mercancías con la documentación requerida.
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b)
Se ha aplicado la normativa legal y fiscal del país de origen de los materiales.
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c)
Se han generado bases de datos actualizadas de proveedores y materiales, mediante herramientas informáticas.
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d)
Se ha relacionado la información del producto con el proveedor, en las operaciones de compra.
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e)
Se ha procesado la información generada en las operaciones de control de aprovisionamiento mediante aplicaciones informáticas de gestión de pedidos y de expedición de productos.
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f)
Se han detectado posibles desviaciones de inventario.
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g)
Se ha priorizado el suministro interno de materiales en función de las necesidades de fabricación.
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h)
Se han aplicado los procedimientos de calidad establecidos para la gestión del almacén.
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a)
Se ha determinado el plan de recursos y de materias primas y componentes necesarios analizando el proyecto de fabricación.
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b)
Se han determinado la localización y tamaño de los stocks.
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c)
Se han determinado los medios técnicos y equipos de fabricación así como la ruta que se deberá seguir.
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d)
Se han generado los diferentes documentos de trabajo (hojas de ruta, lista de materiales, fichas de trabajo y control estadístico del proceso, entre otros).
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e)
Se han planificado metódicamente las tareas que hay que realizar con la previsión de las dificultades y el modo de superarlas.
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f)
Se ha determinado la producción por unidad de tiempo, para satisfacer la demanda en el plazo previsto.
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g)
Se han distribuido las tareas dependiendo del perfil de los recursos humanos y de los recursos materiales disponibles.
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a)
Se ha identificado la cantidad de piezas que hay que fabricar así como el plazo de ejecución, en función de los plazos de entrega.
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b)
Se ha determinado el tamaño de los lotes de producción.
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c)
Se han identificado los equipos, utillajes e instalaciones disponibles que respondan al procedimiento establecido.
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d)
Se han descrito estrategias de supervisión y control de la producción.
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e)
Se ha determinado el método de seguimiento de la producción que permite optimizar el control de la misma, así como el tiempo de reacción en caso que fuera necesario.
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f)
Se han caracterizado modelos de reprogramación para periodos de especial disposición de recursos o modificación de la demanda.
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g)
Se ha identificado la ruta que debe seguir el material en proceso.
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h)
Se ha identificado capacidad de los equipos disponibles.
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i)
Se ha analizado la relación carga y capacidad total de los recursos utilizados, para eliminar cuellos de botella y optimizar la producción.
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j)
Se ha comprobado la producción por unidad de tiempo, para satisfacer la demanda en el plazo previsto.
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k)
Se han reconocido y valorado las técnicas de organización y gestión en la realización de las tareas de control de la producción.
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a)
Se han identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que supone la aplicación de técnicas operativas en el sector.
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b)
Se han identificado las posibles fuentes de contaminación del entorno ambiental.
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c)
Se ha verificado la aplicación de las normas de prevención y seguridad personales y colectivas, así como de protección ambiental en la ejecución de los trabajos específicos.
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d)
Se han propuesto soluciones a las causas más frecuentes de accidentes en la ejecución de los trabajos específicos.
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e)
Se han determinado las medidas necesarias para promover entornos seguros en la gestión de la producción en industrias de carpintería y mueble.
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f)
Se han organizado las medidas y equipos de protección para diferentes áreas y situaciones de trabajo.
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g)
Se ha cumplimentado la documentación relacionada con la gestión de prevención y seguridad, así como de protección ambiental.
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h)
Se han seleccionado las medidas de seguridad y de protección individual y colectiva que se deben emplear en la ejecución de las distintas técnicas aplicadas a la gestión de la producción en industrias de carpintería y mueble.
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i)
Se han aplicado las medidas de seguridad y protección ambiental requeridas en el desarrollo de las distintas actividades.