Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se han descrito las medidas fisicoquímicas más frecuentes en la industria química.
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b)
Se han explicado las principales normas de calidad utilizadas en la industria química.
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c)
Se ha contrastado el resultado obtenido con los valores de referencia.
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d)
Se han expresado los resultados obtenidos con la precisión y unidades requeridas.
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e)
Se ha realizado un tratamiento estadístico de los datos obtenidos.
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f)
Se han representado gráficamente los datos.
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g)
Se han registrado los datos en el soporte establecido.
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h)
Se han identificado los tipos de análisis en continuo más comunes en la industria química.
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a)
Se ha elaborado el procedimiento normalizado de muestreo.
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b)
Se han clasificado las diferentes técnicas de muestreo.
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c)
Se ha elegido la técnica de muestreo teniendo en cuenta las características de la muestra.
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d)
Se han explicado los procedimientos normalizados de trabajo (PNT) y las instrucciones de aplicación para cada tipología de muestreo.
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e)
Se ha establecido el número de muestras que han de tomarse de acuerdo al plan de muestreo.
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f)
Se han identificado los materiales y equipos de muestreo teniendo en cuenta la cantidad y estabilidad.
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g)
Se han seleccionado los equipos de muestreo relacionándolos con la naturaleza de la muestra.
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h)
Se han determinado los criterios de exclusión y rechazos de muestras.
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i)
Se ha establecido el procedimiento de tratamiento de los residuos sobrantes del muestreo.
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j)
Se han aplicado las normas de seguridad en la toma, conservación, traslado y manipulación de la muestra.
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a)
Se han descrito las técnicas de calibración de los instrumentos de medida.
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b)
Se han determinado las unidades de medida de las diferentes variables.
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c)
Se han determinado las características generales de los instrumentos de medida (rango, span, sensibilidad, precisión y otras).
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d)
Se han analizado los tipos de errores de los medidores.
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e)
Se han clasificado los instrumentos de medida en función del tipo de respuesta.
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f)
Se han clasificado los diferentes instrumentos de acuerdo con el parámetro a medir y el medio en que se desarrolla la medida.
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g)
Se ha verificado, con la frecuencia establecida, el buen funcionamiento de los medidores para asegurar una correcta medida.
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h)
Se han aplicado técnicas de registro de datos de la variable medida.
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i)
Se ha verificado que las variables a controlar se encuentran dentro de los rangos establecidos.
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j)
Se ha determinado la secuencia y prioridad de los trabajos de mantenimiento de los instrumentos de medida.
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a)
Se ha definido la simbología de los instrumentos y lazos de control.
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b)
Se han identificado los elementos (primarios, convertidores, transmisores, elementos finales de control, controladores, alarmas, entre otros) analógicos y digitales que forman parte de un lazo de control abierto y de un lazo de control cerrado.
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c)
Se han clasificado los diferentes tipos de control (todo-o-nada, PID, entre otros) en función de las características del proceso.
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d)
Se ha identificado la arquitectura general del sistema de control.
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e)
Se han seleccionado los elementos finales de control en función de sus características.
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f)
Se han determinado los puntos de consignas de control en función de las características del proceso y de los objetivos de producción.
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g)
Se han relacionado las variables controladas con a las consignas establecidas.
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h)
Se han tomado las medidas correctoras ante incidencias ajustando las consignas y el sistema de control.
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i)
Se ha verificado con la frecuencia establecida el buen funcionamiento del sistema de control.
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j)
Se ha determinado la secuencia y la prioridad de los trabajos de mantenimiento del sistema de control.
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a)
Se han determinado las características generales de los PLC's.
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b)
Se ha definido la convección de símbolos y colores de los PLC's.
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c)
Se han definido los principios básicos de lógica y lenguaje de programación.
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d)
Se han identificado las aplicaciones de los PLC's en el control industrial.
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e)
Se han programado secuencias básicas de control industrial.
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f)
Se ha comprobado la correcta secuencia de las operaciones de calibrado de los instrumentos de medida.
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g)
Se ha verificado, con la frecuencia establecida, el buen funcionamiento de los PLC's introduciendo las correcciones oportunas en función de las desviaciones observadas.
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h)
Se ha valorado el orden y la limpieza y seguridad de los PLC's.
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i)
Se ha determinado la secuencia y la prioridad de los trabajos de mantenimiento de los PLC's.
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a)
Se ha analizado la capacidad de los sistemas de control avanzados para optimizar el proceso, prever anomalías, solucionarlas y minimizar el impacto ambiental del proceso.
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b)
Se han clasificado los sistemas de regulación avanzada (cascada, partición, multivariable, distribuido).
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c)
Se han analizado los sistemas de control digital (SCADA) en proceso químico.
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d)
Se han descrito las características de las salas de control.
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e)
Se ha valorado el orden y la limpieza y seguridad de las salas de control.
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f)
Se han aplicado técnicas de optimización de procesos (optimización off-line, en tiempo real, redes neuronales, sistemas expertos).
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g)
Se han aplicado técnicas de control predictivo y adaptativo para la regulación de un proceso industrial.