Resultados de Aprendizaje y Criterios de Evaluación
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a)
Se han explicado las características de las soldaduras y de los medios necesarios para efectuarlas.
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b)
Se ha efectuado la limpieza de las zonas de unión, eliminando los residuos existentes.
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c)
Se han seleccionado los equipos y medios necesarios en función del procedimiento de soldeo.
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d)
Se ha realizado el ajuste de parámetros en los equipos teniendo en cuenta las características del material que se van a unir y tipo de soldadura que se han de efectuar.
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e)
Se han preparado las piezas para las zonas de unión, teniendo en cuenta los esfuerzos que deben soportar y las características constructivas de las piezas que se van a unir.
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f)
Se han posicionado las piezas con arreglo a cotas para su posterior soldadura.
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g)
Se ha efectuado la soldadura siguiendo especificaciones del proceso y del fabricante.
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h)
Se ha comprobado que las soldaduras efectuadas cumplen las especificaciones establecidas (fusión de bordes, penetración, resistencia y aspecto, entre otras).
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i)
Se han aplicado las precauciones de seguridad sobre los componentes electrónicos en los procesos.
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a)
Se ha explicado las características de la soldadura oxiacetilénica y del corte por plasma, relacionándolos con los materiales que se van a cortar.
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b)
Se han descrito las características de los gases utilizados y se han relacionado con los elementos de seguridad que se deben montar en los equipos.
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c)
Se han descrito las características de los sopletes y del oxicorte y se ha definido su utilización según el diámetro de la boquilla.
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d)
Se han seleccionado los equipos y medios necesarios y se ha realizado el ajuste de parámetros según las características del material que se debe cortar.
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e)
Se han elaborado las plantillas según las piezas que se van a reparar.
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f)
Se ha efectuado el corte de piezas con el oxicorte y con plasma.
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g)
Se ha efectuado el corte siguiendo especificaciones del proceso y del fabricante.
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h)
Se ha mostrado actitud de colaboración en el trabajo.
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a)
Se han descrito la constitución, características y funcionamiento de los principales aperos agrícolas (arados, discos, empacadoras y sembradoras, entre otros).
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b)
Se han descrito la constitución, características y funcionamiento de los principales aperos de construcción y obra civil (cazos, palas, ripers, martillos, quitanieves y repartidores de sal, entre otros).
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c)
Se han descrito la constitución, características y funcionamiento de los principales equipos y aperos de industrias extractivas (martillos perforadores y rompedores y cintas transportadoras, entre otros).
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d)
Se han descrito los parámetros de ajuste y control de los equipos y aperos.
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e)
Se han interpretado planos de conjunto y de despiece de los principales aperos.
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f)
Se han realizado croquis y diagramas de conjuntos de equipos y aperos.
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g)
Se han identificado los distintos componentes hidráulicos, neumáticos, mecánicos y eléctrico-electrónicos de los equipos y aperos y se les ha relacionado con su ubicación, anclaje y fijación a la maquina.
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h)
Se ha demostrado interés en las distintas fases de aprendizaje.
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a)
Se han identificado y ubicado en los equipos y aperos de máquinas los conjuntos o elementos que hay que comprobar.
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b)
Se ha relacionado la función que realizan los equipos y aperos, con los esfuerzos y desgastes a que están sometidos.
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c)
Se ha interpretado la documentación técnica.
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d)
Se ha comprobado si existen ruidos anómalos, vibraciones, pérdidas de fluidos o falta de rendimiento.
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e)
Se ha identificado el elemento que presenta la disfunción.
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f)
Se ha realizado una comprobación visual y al tacto para determinar el estado de los elementos.
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g)
Se han comparado los valores obtenidos en las comprobaciones con los estipulados en documentación.
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h)
Se ha determinado el elemento o elementos que hay que sustituir o reparar relacionándolo con las causas que han provocado la avería.
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i)
Se ha mantenido una actitud de responsabilidad en el trabajo.
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a)
Se ha seleccionado la documentación técnica, relacionando planos y especificaciones con los elementos objeto del mantenimiento.
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b)
Se han seleccionado los medios, útiles y herramientas necesarias en función del proceso de desmontaje y montaje.
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c)
Se han realizado las operaciones de desmontaje y montaje, siguiendo la secuencia establecida en documentación técnica.
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d)
Se han realizado las diferentes operaciones aplicando las técnicas o procedimientos establecidos.
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e)
Se ha comprobado el estado de uso o deterioro de los componentes.
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f)
Se han realizado los ajustes de parámetros estipulados en la documentación técnica.
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g)
Se ha comprobado el estado de los fluidos y se han verificado las presiones de trabajo.
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h)
Se ha verificado que tras las operaciones realizadas se restituye la funcionalidad prescrita.
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i)
Se han efectuado las operaciones con el orden y la limpieza requeridos.
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a)
Se ha seleccionado e interpretado la documentación técnica y la normativa legal relacionada con la modificación o la nueva instalación.
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b)
Se ha interpretado el croquis y planos de montaje determinando las posibles dificultades de ejecución.
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c)
Se han seleccionado los materiales necesarios para efectuar el montaje.
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d)
Se ha efectuado la toma de parámetros necesarios para determinar si el montaje del nuevo equipo o apero puede ser asumido por la máquina sin afectar a su funcionamiento.
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e)
Se ha realizado el proceso de preparación, desmontando y montando los elementos, accesorios y guarnecidos necesarios.
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f)
Se ha realizado el montaje e instalación del nuevo equipo o apero siguiendo especificaciones.
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g)
Se ha realizado la fijación más adecuada para conseguir la ausencia de vibraciones, ruidos y deterioros según especificaciones técnicas.
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h)
Se ha verificado el funcionamiento de la modificación o nuevo montaje de equipos y aperos, comprobando que no provoca anomalías o mal funcionamiento en otros equipos, aperos o sistemas de la máquina.
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a)
Se ha identificado los riesgos y el nivel de peligrosidad que suponen la manipulación de los materiales, herramientas, útiles y máquinas del taller de electromecánica.
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b)
Se han descrito las medidas de seguridad y de protección personal y colectiva que se deben adoptar en la ejecución de operaciones en el área de electromecánica.
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c)
Se ha identificado las causas más frecuentes de accidentes en la manipulación de materiales, herramientas, máquinas y equipos de trabajo empleados.
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d)
Se ha valorado el orden y la limpieza de instalaciones y equipos como primer factor de prevención de riesgos.
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e)
Se han clasificado los residuos generados para su retirada selectiva.
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f)
Se ha cumplido la normativa de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental en las operaciones realizadas.